輸送帶的基本制造工藝為膠料制備、抗拉材料的粘合處理、上下橡膠保護層的制備、成型和硫化，所使用的設備為常規的橡膠制品加工設備，在這里，大規格（寬度B2500mm 以上，長度80000mm以上）輸送帶橡膠保護層的制備因此是我們所需要關注的。
    輸送帶基本結構是由抗拉層和分別覆在其上下表面的橡膠保護層（也稱上下覆蓋膠）組成。
    橡膠保護層制備方法說明：
　　由混煉膠料制備輸送帶橡膠帶保護層的工藝方法有多種，它們通過不同的設備，可以實現各種性能及規格輸送帶橡膠保護層的制備。
    現將這些方法及特點對照分析可見：理想的橡膠保護層制備方法是擠出法。一方面可滿足膠片較大厚度的要求，更重要的是膠片密實無氣泡，這是橡膠加工希望的；從生產效率和成本的角度講，壓延法、擠出法應是之選；如果膠層要求較厚，應選擠出法，膠層要求較薄，應選壓延法，膠層要求很薄時，宜采用涂膠法；涂膠法生產中膠料的熱歷程較少，故由于配方原因不宜采用壓延、擠出時，涂膠法可以滿足。
    當輸送帶較寬且較薄，厚度和彈性均勻性要求較高時，宜采用涂膠法。
    橡膠帶膠層制備方法及特點對照方法使用設備方法：
    壓延法壓延機熱煉膠料供壓延機；按膠片厚度要求調節輥距；膠料通過輥間制成所需規格膠片供成型用
    好處：生產效率高，對膠片厚度變化適應性強，對膠料配方適應性強，較厚膠片容易存在膠內氣泡，膠片寬度一般不超過2500mm；擠出法擠出機熱煉膠料供擠出機，按膠片規格制備或調節口型；膠料通過口型制成所需規格膠片供成型用，生產效率高，膠片密實無氣泡， 適用于制造較厚（10mm以上）膠片；不同厚度膠片要用不同口型，膠片寬度一般不超過2300mm涂膠法涂膠機膠料在攪拌機上制漿；膠漿通過涂膠輥作用，均勻地涂覆在織物上后干燥；多遍涂膠達到所需厚度供成型用，生產效率低，成本高，膠層厚度容易控制，誤差可控制在0.05mm之內，有污染問題膠層中易殘留揮發分，寬度可達4000mm，隨著技術的發展，厚規格的輸送帶市場需求不斷增加，保護層厚度40mm以上的膠帶十分常見。近年來，以擠出纏繞成型方法完成輸送帶橡膠保護層的工藝日漸成熟，并被更多的橡膠制品生產所采用，效果明顯很好。 制備方法的選擇根據大規格環形輸送帶橡膠保護層膠片要求，膠片制備方法選擇余地不大，理論上先進的方法不太適用，較適用的方法存在一些問題，只能立足于滿足產品要求為原則，選擇適用于厚度較薄、寬度較大的涂膠法，主要因素有：設備寬度大，加工膠片可滿足大規格輸送帶寬度要求，無需拼幅，整幅保護層有利于保證產品質量；涂膠層厚度均勻，有利于保證大面積平整度；膠層附在織物上，且為半硫狀態，有利于運輸、停放及成型施工過程中的規格穩定性。涂膠法制備橡膠層的工藝措施涂膠法制備輸送帶橡膠保護層的選擇，是在其他方法無法實現產品要求的情況下不得已而為之。主要原因是涂膠法無論生產效率、生產成本，包括產品質量方面都存在較多值得研究和解決的課題，至少在以下幾個方面采取相應的措施：確定涂膠機的結構。涂膠機應選擇輥涂結構，因為膠層達到一定厚度時，刀涂容易拉漿點，影響膠層質量；另一方面輥涂與刀涂相比，單遍上膠量較大，這對于提高生產效率是有好處的；另外，輥涂作業產生靜電較少，有利于生產安全，確定合適的干燥溫度。涂膠層要進行干燥，讓溶劑充分揮發。涂膠層中的揮發物殘留分在硫化時變為氣態，膠層內容易形成氣泡或海綿狀，表面容易形成針孔或卷氣，這是產品所不能接受的。因此涂膠過程中嚴肅對待干燥問題，主要途徑是控制干燥溫度，并以適當的上膠厚度和車速相配合，確保涂膠層中的揮發物揮發掉。溫度過低，殘留的揮發物影響產品的質量；若溫度過高，也會出現新的問題。涂膠層較薄，膠膜的半硫化程度加深，一方面層間容易分層、起皮；另一方面膠層的流動性降低，硫化產品表面質量無法保證；更重要的是涂膠作業后期，較高溫度會造成膠面嚴重起泡。因此，要根據膠液所用溶劑的沸點、上膠厚度、車速等合理確定干燥溫度。另外，由于涂膠是多遍作業，干燥溫度應隨涂膠作業的進行不斷調整，一個固定的干燥溫度完成涂膠作業全過程是不行的；確定合理的車速。從效率的角度上講，車速能快則快，但車速過快，干燥效果就差。確定車速應包括兩方面的內容，一是車速要與上膠厚度和干燥溫度相協調；二是隨著涂膠層厚度的增加，車速也應作出相應的調整；嚴格控制上膠量。上膠量直接影響干燥效果，平衡考慮生產效率，一般上膠控制在平均0.03mm以內為好；溶劑要進行回收。膠料制漿必然使用溶劑，就目前行業現狀而言，橡膠溶劑程度不同地都存在污染。比較有效的方法是將涂膠過程封閉起來，使溶劑揮發物盡量少地浸入操作現場，然后吸入回收裝置進行回收。這一措施有兩個好處，一是溶劑回收后可再利用，使成本回落；另外對凈化操作現場和保護環境具有重要的意義。　　 　　  
    制造方法及參數規格，繃涂（又稱環涂）：將一定長度的織物在生產線上聯接成環狀，連續多遍涂膠至要求厚度。涂膠車速：8～5m/min。隨著膠層厚度的增加，車速從8m/min到5m/min遞減（涂膠機為無級變速）,上膠厚度：涂膠遍數40±2 遍，平均0.025mm/遍。涂膠初期0。03～0。04mm/遍，涂膠后期0.02～0。03mm/遍。由調節上輥實現。干燥溫度：原布干燥溫度115℃以上。涂膠干燥溫度100～65℃遞減。涂膠結束后，干燥箱溫度60±5℃ 開車（3～4m÷min ）涼布30～40min，墊布隔離卷取。
    寬規格環形輸送帶橡膠帶保護層面制造方法的選擇：是寬度超過2500mm，膠層厚度不超過1mm，單位產品面積300平米左右，且要求帶體厚度一致，彈性均勻，表面光滑，整體連續性好的高精度輸送帶；
    保護層膠片的工藝要求：厚度均勻，一般誤差不超過0.05mm；規格穩定，膠片在運輸，停放及成型施工中不變形；整體性好，長、寬各方向盡量避免拼接；表面平整，無麻坑、氣孔、雜質等；膠層內不允許存在低分子揮發物，防止硫化形成鼓包、針孔、脫層等；由于膠層較薄，硫化時膠料流動量小，故應減少膠層的修整和補充加工。
    工藝生產注意事項:一遍涂膠用膠液濃度應小一些，增加滲透，提高粘合牢度。但一遍涂膠壓力不宜太大，防止透膠;干燥溫度從高到低遞減，堅決禁止溫度反彈，否則將形成大面積氣泡;應盡量避免涂膠中途停車，以免發生粘膠掉皮現象;若在涂膠過程中發現膠層兩側厚度誤差，要在以后多遍涂膠中逐漸調節彌補，切忌一次到位。否則對膠層表面質量和干燥程度以及停放過程中規格的變化都是有害的;涂膠層達到一定厚度時，每一遍都應微調涂膠輥距，否則會造成膠面的損壞。工藝措施，嚴格執行工藝參數的基礎上，所制造的大規格輸送帶橡膠保護層，完全滿足后工序加工需要，產品質量達到使用要求;涂膠層停放8h后，膠層厚度變化均勻，變化率－3％～－5％;由于膠層系半硫化狀態，成型貼合不粘輥，不粘帶外來雜質。由于初粘力較低，應適當提高成型貼合溫度;半硫膠層表面排氣性好，未發現硫化卷氣現象，硫化熱開模情況下未發現膠內氣泡;膠層厚度均勻，保證了帶體厚度的一致性，使輸送帶成品表面光滑平整，無凹凸不平現象;輸送帶裝機使用，滿足了“連續性好，套色準確，上色均勻”的使用要求，深受紡織物印花企業的好評。
    實踐證明，涂膠法制備大規格印花機用環形輸送帶橡膠帶保護層，現有設備及工藝情況下還是相當有效的。對于一些特殊規格，特殊性能要求的特種輸送帶而言，尤其適用。而重要的是在涂膠施工中嚴格執行工藝要求，并對主要工藝參數進行有效搭配和綜合平衡；另一方面對涂膠這種傳統的工藝方法要不斷挖掘出應用潛力，進一步開發加工制造功能，擴大應用范圍，提高運輸帶生產效率。